超高效電機實際上就是“精品電機”，效率的實現從理論上來說方法很多，但最重要的是工藝保證（zhèng）程度。電動機效率不斷提高的過程是產品不斷更新換（huàn）代的過（guò）程，同時也是一個國家電機工業綜合水平的標誌。

高效電動機的設計要點（diǎn）就是要降低（dī）各項損耗，提高電動機效率（lǜ）。所采取（qǔ）的措施（shī）包括：應用特殊下線工具，提高定子槽滿（mǎn）率，增加了銅線的截麵積；提（tí）高製造精度，縮短線圈端部長度，加強（qiáng）衝片和定（dìng）子鐵心（xīn）的製造（zào）質量，從而減少鐵耗和激磁電流及其引起的銅耗；改善轉子槽絕緣工藝，降低負載雜耗；合理的選擇矽鋼片（piàn）的牌號，降低鐵損和定子銅耗（hào）。

1.電機效（xiào）率的影響因素

電機損耗包括定轉子銅損（sǔn）耗、鐵損耗（hào）、機械損耗、雜散損耗等。降低電機損耗、提高效率的方法很多，降低定子銅耗的措施，主要包括減小定子電阻、縮短繞組端部長度；減薄絕緣，提高槽滿率（lǜ）、增加導線截麵積、采用新材料降低電（diàn）磁線的電阻率等；降低轉子鋁耗的措施，主要包括采用大（dà）截麵積的轉（zhuǎn）子槽形和加大端環截麵、提高鋁（lǚ）的純度、降低轉子電阻等（děng）；降低鐵耗的措施，主要包括采用低損耗的優質冷軋矽鋼片，減（jiǎn）少電機的渦流損耗；調整槽形，選用（yòng）合理的磁（cí）通量密度，減少基波鐵損耗；增加鐵（tiě）心（xīn）長度，減少磁通量密度來降低損耗；提高鐵心製造（zào）質（zhì）量，保證矽鋼片表麵的絕緣等措施；降低機械耗的措施，主要包（bāo）括高效風扇結構及合理風路、提高葉片表（biǎo）麵粗糙度，使風流暢通，提高風扇的效率，降低風摩耗；選用優質低摩擦軸承、潤滑脂、降低摩擦損耗；提高形位公差精度（dù），保證電機整機裝配質量，降低（dī）摩擦（cā）損耗等；降低雜散（sàn）損耗措施，主要包括定子槽采用多槽數，減（jiǎn）少定（dìng）、轉子槽口寬度，鐵心兩端采用非導磁材料；采用（yòng）“正（zhèng）弦”繞組以削弱磁場（chǎng）中的（de）高次諧波，削弱附加損耗，適當增加氣隙（xì），轉子采用少（shǎo）槽，采用磁性（xìng）槽楔，精確控製斜槽度（dù），采用特殊斜槽等措施。

2.降低電機（jī）損耗的關鍵製造技術

2.1降低機械耗的技（jì）術措施

零部件尺寸采用中（zhōng）間公差及提（tí）高形位公差精度，保證零部（bù）件在運輸、裝配時不（bú）變形，同時保證電機整（zhěng）機裝配質量，從而降低摩（mó）擦損耗。生產經驗表明（míng），采用軸承室滾壓工藝可有效（xiào）提高（gāo）軸（zhóu）承室配合部位的加工精度，減少軸承運轉精度帶來的一係列（liè）問題；采用軸承潤滑脂的在線定量注（zhù）油（yóu）技術（shù），可穩定地控製潤滑（huá）脂的注人量，保證批（pī）量（liàng）生產的高效電機機械耗穩定。中小型電機（jī）的軸承普遍采用滾動（dòng）軸承（chéng），采用合適（shì）的優質潤滑劑。傳統的（de）工藝方（fāng）法是，在（zài）軸承裝配前在軸承內手工抹人潤滑油脂，然後裝配軸承，最後利用油槍（qiāng）再次對電機加（jiā）注潤滑脂。這種手工加注油脂的方（fāng）法存在的問題如下：塗抹（mò）量不易控製，對軸承（chéng）部位潤滑、機械損耗都有（yǒu）影響；潤滑油脂易受汙染，且手工抹（mò）人後電機零部件（jiàn）周圍有油汙；工序多，操作不（bú）便。目前沒有能（néng）夠定量為電機（jī）注油的裝置。為有效控製潤滑脂的加入量，經過大量的技術驗證，確（què）定（dìng）應用自（zì）動注脂機、油管、快換（huàn）接頭等實現電機（jī）在線裝配自動定量注油。該技（jì）術將注（zhù）油機設置在（zài）電機（jī）裝配（pèi）線（xiàn）的下線處，電機在裝配過（guò）程中無須（xū）加注油脂，電機下線時將裝配線自動定量注油裝置的快換（huàn）接（jiē）頭與電機（jī）注油管相連（lián）接（jiē），起動注油機即可自動定量為電機加注油脂。此裝置具有使用方便、定量準確（què）、高效快捷（jié）的優點，目前在高效電機及其他電機中廣（guǎng）泛應用，並獲得國家實用新型（xíng）專利。

2.2降低雜散損耗的技術措施（shī）

轉子（zǐ）外圓在電機生產廠家普遍（biàn）采用車加工工藝。由於槽口鋁條（tiáo）的影響，車削交替（tì）從硬的矽（guī）鋼片到軟的（de）鋁，因機床精度較差，轉子外圓加工後尺寸（cùn）不（bú）穩定。如采用一刀車成加（jiā）上部分轉子外徑加工餘量較小，會使轉子外（wài）徑表（biǎo）麵質量差、毛刺大，或者轉子表麵片間粘連嚴重，導（dǎo）致電機（jī）雜耗大、溫升高、效率低，因此對轉子（zǐ）外圓車加（jiā）工工（gōng）藝過程、參數、質量檢驗標準等進行規範，顯得尤為重要。轉子的磁場換向頻率很低（dī），轉（zhuǎn）子矽鋼片自身產生（shēng）的（de）磁（cí）滯損耗和渦流損耗可以忽（hū）略，雜耗主（zhǔ）要來源於槽口部位鋁導條與轉（zhuǎn）子衝片外圓的導通形（xíng）成的橫向（xiàng）電流損耗（hào），需精（jīng）車、焙燒、外圓特殊處理，增大轉子外圓導條與衝片（piàn）、衝片與衝片之間（jiān）的電阻，減小橫向電（diàn）流引（yǐn）起的雜散損耗。通過分（fèn）析，可在轉子精車時推廣（guǎng）應用新型刀具及工（gōng）藝。大多生產廠家（jiā）車轉子外圓時使用450正偏刀，刃傾角為（wéi）正值，同樣的切削參數情況下，該（gāi）刀的軸向分力較大，易使矽鋼片倒片及（jí）粘連。新工藝使用（yòng）930正（zhèng）偏山特維克機（jī）夾刀，因刀具的軸向分力較小，可減少矽鋼片倒片（piàn）及粘連（lián），能有效（xiào）提高轉子的表麵加工質量。對轉子外圓按粗（cū）、精（jīng）分（fèn）開和一次車成兩（liǎng）種方法進行加工後對比，發現一刀車出的轉子表麵顏色發暗，表麵粗糙度也較差；而粗、精二次走刀車（chē）成的轉子表麵明亮，表麵（miàn）粗糙度較好。隻在精（jīng）車時使用930正偏機夾刀，並選擇合適的切削參數（shù）對不同材（cái）料的矽（guī）鋼片進行了刀具耐用度、工件表麵質（zhì）量的驗證，表明此方法（fǎ）能（néng）夠獲得較高的刀具耐用度和加工質量。新工（gōng）藝（yì）轉子外（wài）圓質量要求確定為：在開口槽時，以鋁條與矽鋼片之間是否（fǒu）有毛刺及表麵粗糙度作為檢驗標準；閉口槽，以表麵粗糙度作為檢驗標（biāo）準。應用新工藝後，從加工後表觀質（zhì）量看，毛刺減少、片間粘連得到有效控製，表麵粗（cū）糙（cāo）度提高。